今年以來(lái)，賽柯瑞思公司聚焦提質(zhì)增效核心任務(wù)，通過(guò)技術(shù)骨干引領(lǐng)、激發(fā)全員創(chuàng )新活力、精細化管理等舉措，形成“微改創(chuàng )新常態(tài)化、備件再生標準化、管理升級體系化”的降本增效新模式，為提質(zhì)增效注入強勁動(dòng)能。

      該公司堅持用“緊日子”過(guò)“好日子”，圍繞“破瓶頸、解難題”積極開(kāi)展1#線(xiàn)主排風(fēng)機節能改造、回料提升機尾輪改造等技術(shù)創(chuàng )新攻關(guān)，切實(shí)將小改小革作為降本增效的有效抓手，在生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)中出實(shí)招、謀實(shí)效。
      與此同時(shí)，依托勞模工作室帶動(dòng)效應發(fā)揮群策群力，實(shí)現工藝優(yōu)化與技術(shù)升級。截至目前，張衛強勞模工作室已完成3#成品提升機智能化改造、2#線(xiàn)、3#線(xiàn)主排風(fēng)機節能技改等項目，通過(guò)設備升級與工藝優(yōu)化，實(shí)現高爐煤氣單耗同比下降2.97立方米/噸、噸電耗下降2.18千瓦時(shí)/噸。
      走進(jìn)該公司機修大棚，修復后的閥門(mén)、傳感器等備件整齊列陣，設備銘牌上清晰標注著(zhù)全生命周期性能參數。2025年，該公司通過(guò)“舊件再造”模式修復20余件關(guān)鍵備件，累計節省采購成本5萬(wàn)元，單個(gè)備件修復成本僅為新品的1/5。
      該公司加快推進(jìn)設備及備品備件的標準化進(jìn)程，減少非標件所占比例，召開(kāi)周例會(huì )、月例會(huì )對備品備件、設備運行工況、檢維修情況進(jìn)行階段分析，通過(guò)與生產(chǎn)效率對比，不斷修正設備檢維修周期，備品備件需求與庫存，切實(shí)將預防性檢維修、備件需求采購擋在故障發(fā)生前，消除因突發(fā)狀況造成的停機，提高設備綜合運轉率，截至6月底，備品備件庫存金額同比下降44.40%，讓“沉睡資源”轉化為“降本利器”。
      面對礦粉行業(yè)嚴峻形勢，該公司建立“三維對標體系”（即縱向與自身歷史最優(yōu)指標對比，橫向對標行業(yè)先進(jìn)企業(yè)，深度對標降本增效短板），累計制定14項對標提升措施，引進(jìn)先進(jìn)操作法。
      在借鑒行業(yè)經(jīng)驗的基礎上，結合自身工藝特點(diǎn)，創(chuàng )新形成“五精磨機操作法”，通過(guò)精準布料控制、精細熱風(fēng)調節、精確中控監測，精調優(yōu)化原料配比，有效提升磨機的穩定性與效率，減少煤氣消耗，降低生產(chǎn)成本；同時(shí)，創(chuàng )新推行“成本月清月結”精細化管理機制，將原料消耗、水電煤氣利用率等10余項關(guān)鍵成本指標逐一拆解至班組最小單元，每月核算數據、公示排名，通過(guò)量化考核與透明化管理，迅速點(diǎn)燃全員降本熱情，掀起“比數據、學(xué)經(jīng)驗、趕先進(jìn)、超目標”的競賽熱潮。（徐志豪）